「どのような機械を作りたいか」「どのような環境で使うか」「予算や期限はどのくらいか」といったお客様の要望をヒアリングし、具体的な数値目標や条件として明確にする最初のステップです。

CADを使ってモデル化していきます。概念設計で決めた仕組みをもとに、具体的な寸法、レイアウト、主要な部品の配置を決定し、強度や熱の計算を行います。この段階で、納品に時間のかかるモーターやセンサーなどの主要部品を選定します。

図面をもとに部品を調達・加工し、実際の機械を組み立てます。完成後、最初の「要件定義」で決めた目標性能をしっかりと満たしているかをテスト・調整し、お客様へお引渡しします。

決定した目標をクリアするために、「どのような仕組み（構造）で実現するか」のアイデアを出し合う工程です。複数の構成案から、性能・コスト・納期のバランスが最も良い「全体最適」な構造を決定します。

工場で実際に部品を加工し、組み立てられるレベルまで、すべての形状やミリ単位の寸法、材質を決定する工程です。作りやすさ（加工コストの削減）や、組み立てやすさも考慮して図面を仕上げます。​一式外注するものは仕様書を作成します。

開発の中で「最も技術的な難易度が高い部分」や「新規性が高い部分」だけを切り出し、簡単な試作機を作って実験します。設計の初期段階で実際の物理現象（熱や動きなど）を確認しておくことで、後になって「動かない」という致命的な失敗を未然に防ぎます。